原料紧缺和成本制约乙烯工业发展 附加值待提高_唐山钢铁网

遭遇“寒流”

据统计，我国目前有27家乙烯生产企业，35套装置，产能由2000年的442.2万吨增长到2013年的1788.5万吨，基本每隔5年就上一个台阶。其中，超过九成产能由三大石油集团贡献。

比产能扩张更快的是国内建材、包装、汽车等行业对乙烯下游产品的胃口。2012年《化学周刊》的一篇文章称，中国消费的聚合物数量已超过亚洲消费量的一半。预测2016年中国的市场需求至少在3750万吨。而根据我国烯烃工业“十二五”发展规划，到2015年，我国乙烯年产能达到2700万吨。显然，中国还没有能力做到乙烯百分之百自给。

然而，最令业界担忧的并非无法满足的市场需求，而是过剩难以消化的产能。这对供需之间的矛盾看起来几乎是一个伪命题，但却真实存在。根据全国乙烯工业协会的调研，2008年以来国内乙烯生产企业普遍出现产品滞销、库存大量增加、经营亏损的现象。2012年后形势愈发严峻，全国近一半的乙烯装置采取了停工检修的手段避免亏损扩大。

供给的矛盾不仅出现于乙烯生产企业与市场之间，也存在于企业内部。原料紧缺和不断上涨的成本制约了国内乙烯工业发展。2015年，我国乙烯产量将达2383.5万吨，预计需要原料石脑油7000万吨。随着城镇化进程加快，国内需求增加，原料供需矛盾将进一步加剧。

国内乙烯行业正在经历新千年以来的最强“寒流”。

为何遇冷

综合各方讨论不难看出，国内乙烯行业遇冷并不是近两年才出现的新情况。2008年，国内多家乙烯企业曾因金融危机影响采取限产停产措施。但在同样的经济形势下，进口产品在中国市场风生水起，国内企业却一片愁云。究其原因，主要是产品价格在左右市场选择。

乙烯的售价很大程度上取决于原料的价格。面对北美、中东以天然气和乙烷为原料制成的乙烯产品，国产乙烯并无价格优势可言。相比国产乙烯，美国使用页岩气生产乙烯的成本只有中国的一半。而中东生产的聚乙烯和乙二醇等产品，即便经过长途运输，到岸价也要比我国沿海化工厂生产的产品每吨低三四百美元。由于当地市场容量有限，中东70%左右的乙烯衍生物用于出口。中国市场已经成为其主要的目标市场之一。面对进口产品的冲击，国产乙烯即便临近全球最活跃的市场，也只能望洋兴叹。

国内乙烯整体竞争力不强，与布局及规模亦有关联。欧美、中东、日韩等地布局高度集中。以美国为例，分布在墨西哥湾沿岸地区的乙烯产能占美国总产能的95.1%.而国内35套蒸汽裂解装置分布在15个省市。布局分散增加了乙烯生产企业在公用工程、物流传输、环境保护和管理服务等方面的成本，也不利于裂解副产品集中利用和深加工。

经过十多年的建设，我国已建成千万吨级炼厂22座，但装置平均规模仍然偏小。目前，沙特乙烯装置平均规模已达到年91万吨，我国仅为年56.7万吨，规模在年30万吨以下的蒸汽裂解装置多达11套。随着竞争加剧，淘汰赛的发令枪已经鸣响。去年，上海石化、吉林石化不堪重负，关停了两套老旧小型装置。按照市场的规则，小装置退役在所难免。

如何破冰

矛盾丛生，我国乙烯工业应当发力何处破解困局?万变不离其宗，探究国内乙烯企业困局的根源，在于高于世界平均水平的生产成本。

针对石脑油作为乙烯生产原料，影响产品竞争力的问题，中国石化北京化工研究院李东风教授提出两条解决途径：一是回收炼厂干气，不再作为平衡炼厂的燃料而是作为裂解原料使用，二是提纯乙烯裂解过程中产生的副产品，增加其附加值。“其实干气中有很大一部分是可生产乙烯的乙烷、丙烷，一家80万吨的炼厂可回收50万吨干气，能产20万吨乙烯。这把原本的边角料变为有更大经济价值的原料，企业改造装置两年就可以收回成本，也有动力去投入。同时，弥补了国内天然气资源匮乏、原料紧张且成本高昂的短板。”

除了从源头上寻求解决方案，多位专家同样认为增强国内企业面对进口产品的“抵抗力”，一个快速而行之有效的办法是利用技术创新提高下游产品附加值。吉林石化研究院的张鹏飞解释，乙烯副产品碳五中含有大量国内外紧俏的化工中间体异戊二烯、间戊二烯、环戊二烯，裂解碳九含有大量的双环戊二烯，“这是制造高档石油树脂、医药中间体的原料。过去由于纯度不高，高纯度产品需要依赖进口。如果能充分挖掘这些副产品的利用价值，将扭转国内企业经济效益和竞争力弱的局面。”

中国石油石油化工研究院的王红秋认为，解决成本问题除了依靠技改提高装置运行效率、降低能耗等手段，还要从产业布局的角度出发，从根本上提高我国乙烯工业的发展质量和竞争实力。乙烯生产基地化和园区化应作为行业未来的发展方向。因为园区内不同企业生产装置相邻互联，上下游产品互供，管道相连输送，生产规模匹配，污染物统一处理，可减少中间环节，公用工程和辅助设施集中建设、统一供应服务，使资源得到充分利用，增强企业抗风险能力，降低运营成本，提高收益。